一年可节约成本600万元

刘峰(左)正在对新研制的气动阀膜片进行试验。 本报通讯员 李伟 摄 “一个气动阀膜片经改良后,一年可节约成本近600万元。”3月29日,重油公司供汽一联合站高级技师刘峰看着计算器上显示的数字说。 让刘峰没有想到的是,自己发明的这一小小零部件,可以创
dede58.com 一年 节约 成本 600万元

刘峰(左)正在对新研制的气动阀膜片进行试验。 本报通讯员 李伟 摄

“一个气动阀膜片经改良后,一年可节约成本近600万元。”3月29日,重油公司供汽一联合站高级技师刘峰看着计算器上显示的数字说。

让刘峰没有想到的是,自己发明的这一小小零部件,可以创造这么大的效益。

据了解,气动阀是软化器工艺流程中重要的控制阀件,用于切换软化器流程,改变软化器工作状态。但近年来,使用油田净化污水后,气动阀膜片的损坏率逐渐升高。

为此,联合站平均每年需要更换上百张气动阀膜片。这些膜片都是进口的,价格高昂,一张膜片千元以上,细细算下来,光是换膜片就是一笔不小的开支。同时,每次膜片损坏后要经历上报、订货、从国外发货这一漫长的流程,膜片要是跟不上,气动阀就得面临“瘫痪”。

想到进口气动阀膜片的这些缺点,刘峰决定自己动手,发明出更适合公司生产使用的气动阀膜片。

“之前我们使用的气动阀膜片材质主要为丁腈橡胶和纤维丝,在清水状态下效果良好,但在污水环境中,由于温度较高,特别容易造成膜片脆裂、损坏,失去作用。”刘峰说。

于是,他开始在气动阀膜片的材质上“做文章”。他最开始想用类似塑料材质替代,但发现行不通,又陆续选用了5种材质,一次次与进口膜片进行对比试验。

就这样,刘峰利用下班时间查阅资料,上班完成工作之余就钻进维修间对各种材质进行试验。最终,他选择了耐温等级较高、机械性能好的材质对气动阀膜片重新改良。

去年7月,最后一组试验结果显示,刘峰的小发明成功“打败”进口气动阀膜片。在使用一个周期(1200小时)后,进口膜片已发生表面硬化并有开裂现象,而自制膜片柔软度良好,没有任何破损,仍然可以继续使用。

自制膜片的研制成功,让膜片成本从1000多元降至60元左右,仅一台软化器一年就可节省35—65万元的成本费,供汽一联合站一年可以省下600多万元的材料费,同时确保了软化器的制水量和运行时率,减轻了员工的劳动强度。

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