多措并举助力“节能长跑”

截至4月17日,重油公司自2012年以来先后实施节能专项项目共30项,稠油开采吨油单耗下降21.1%;实施减排专项2项,减少污水排放383万立方米/年。 从创建“节能企业”到实现“企业节能”是一个从认识到认知的过程。重油公司历经30年生产开发,数千座抽油机日
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截至4月17日,重油公司自2012年以来先后实施节能专项项目共30项,稠油开采吨油单耗下降21.1%;实施减排专项2项,减少污水排放383万立方米/年。

从创建“节能企业”到实现“企业节能”是一个从认识到认知的过程。重油公司历经30年生产开发,数千座抽油机日夜不停,百台锅炉隆隆作响,各类设备辛勤工作,一片繁忙之景背后,高耗能成了“硬伤”。稠油生产能耗成本占生产总成本的60%,目前已进入油田生产中后期阶段,原油含水率持续上升,设备逐年老化,加剧该公司能耗增长。

可就在这样的大背景下,稠油生产成本“不升反降”的好局面成为了现实。该公司并连续7年荣获油田公司级“节能先进企业”。

7年间,重油公司在在成本管理上“捂紧钱袋子”,精打细算;在节能工作中实行“五个系统、三个重点”的管理方式,针对五大耗能系统,重点对成本控制、能源体系管理、节能技术应用三个方面开展了工作。

稠油生产,注汽是灵魂。重油公司生产成本最高的为热蒸汽。该公司以控制“非井注用汽”为目标,多方式降低油田保温系统蒸汽消耗,通过汽动换热技术、采出液保温技术、空气源热泵技术以及对252座采油计量站、28座供热站、2座污水联合站进行采出液余热利用、汽动加热采暖技术、流道式换热技术等节能技术改造,节约保温用汽量,2012年以来“非井注用汽”由占总产汽量的19.8%以上降至7%。

电力系统同样为重油公司生产经营中的离不开的“高能耗”。该公司以降低供配电系统电耗为出发点,通过建立电网在线监测系统、优化调整电网、更换节能型变压器等方式,多举并施制服“电老虎”。根据生产现状调整变压器的容量负荷,避免出现大功率拖动小负载的情况,使变压器达到最佳的经济运行状态,全年减容9584KVA,节约基本电费200余万元。

在重油公司的“生产成本账单”中,还有一项高支出——水。该公司以污水处理系统为依托,提高污水回用率,减少供水系统耗水量及外排。通过污水回用工程,将处理合格的净化污水输送至供热站集中软化处理,供应锅炉用水。目前,该公司采出水实现全部回用,年可减少污水排放300余万立方米,同时,开展污水余热回收,年节约天然气近2000万立方米,节约清水300余万立方米,年可节约费用3000余万元。

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